固態(tài)電池使用固態(tài)電解質代替?zhèn)鹘y(tǒng)的電解液和隔膜，根據電解質含液量的不同，又可分為半固態(tài)電池（含液量5%-10%）和全固態(tài)電池（不含液體）。相比傳統(tǒng)液態(tài)電池，固態(tài)電池具有能量密度高、安全性高、應用場景廣等優(yōu)勢。

目前固態(tài)電解質材料主要分為硫化物固態(tài)電解質、氧化物固態(tài)電解質和聚合物固態(tài)電解質等，目前半固態(tài)電池主要采用氧化物材料，而硫化物憑借其出色的離子電導率和良好的機械性能而逐漸成為全固態(tài)電池固態(tài)電解質的主流技術路線。

正極材料從三元材料向富鋰錳基過渡。負極材料從石墨向硅碳負極、鋰金屬負極過渡。

我國全固態(tài)電池有望在2027年左右實現(xiàn)小批量生產，國內固態(tài)電池玩家主要包括三類，一是寧德時代、國軒高科、孚能科技、億緯鋰能、欣旺達等傳統(tǒng)鋰電池廠商，半固態(tài)電池與全固態(tài)電池研發(fā)同步推進，預計將于2025-2026年完成百MW級全固態(tài)電池中試線建設，2027年左右實現(xiàn)小規(guī)模裝車，2030年左右實現(xiàn)量產。二是清陶能源、太藍新能源、欣界能源等專注固態(tài)電池的廠商，在半固態(tài)電池方面進展較快。三是比亞迪、長安汽車、上汽集團等整車廠，以自研+與電池企業(yè)合作開發(fā)為主，目標多為2027年實現(xiàn)全固態(tài)電池裝車示范。

從技術路線上看，經過前期的探索，我國全固態(tài)電池已逐步趨向硫化物基固態(tài)電解質，正極采用高鎳三元/富鋰錳基，負極為硅碳負極/鋰金屬負極，目標能量密度為400-500Wh/kg。 

鋰電池的生產流程可分為前道、中道和后道三個階段的流程。從市場規(guī)模來看，2024年全球前道、中道和后道設備市場規(guī)模占比分別為42%、35%和23%。

（1）前道工序即極片制造，包括正負極材料、隔膜及極片的制造，主要工序可分為制漿、涂布、輥壓、分切四大關鍵環(huán)節(jié)。主要涉及到的設備包括攪拌機、涂布機、輥壓機、分切機等。

a）制漿通過將電池活性材料、導電劑和高分子粘結劑等多種粉料相互混合、溶解、分散在溶劑中形成均勻穩(wěn)定的懸浮體系，最終制備出用于極片涂布的高品質漿料。漿料的均勻性、穩(wěn)定性、一致性等對電池的內阻、容量、循環(huán)壽命、倍率、一致性、安全性以及良品率起著決定性作用。b）涂布是將漿料均勻涂布在集流體正反面，使得正極漿料涂覆于鋁箔，負極漿料涂覆于銅箔。c）輥壓是通過對極片卷料進行高壓力滾動擠壓，實現(xiàn)正極、負極活性材料分別與鋁箔、銅箔壓實，達到符合技術要求的厚度。d）分切是將輥壓后的極片卷料按照實際需求，分切成下一道沖片工序所需寬度的卷料。

（2）中道工序即電芯裝配，主要包括卷繞/疊片、電芯入殼、焊接、封裝、注液等工序。首先通過卷繞或疊片，將多層正極、負極極片和隔膜形成電芯，入殼后進行極耳焊接，然后將電解液從預留的注液口注入封裝好的電芯。主要設備包括疊片機、卷繞機、注液機、包膜機等。

（3）后道工序即化成分容，主要包括檢測、化成、老化、分容等工序。將半成品電芯按照設定的充放電條件進行充放電活化，抽氣封邊后形成成品電芯，檢測合格后包裝入庫。主要設備為化成和分容設備。

全固態(tài)電池工藝體系重構，新增干法電極、固態(tài)電解質轉印、膠框印刷、等靜壓等設備。

鋰電設備商在固態(tài)電池領域的布局路徑可劃分為兩類：一是傳統(tǒng)液態(tài)電池頭部設備廠商，如整線設備商先導智能、贏合科技、利元亨及后道龍頭杭可科技等，依托領先的技術和資源優(yōu)勢，大力投入固態(tài)電池設備研發(fā)，實現(xiàn)固態(tài)電池整線設備或前中后道多環(huán)節(jié)設備的率先推出及交付；二是傳統(tǒng)液態(tài)電池前道或單機設備供應商，緊抓產業(yè)初期新技術變革、新玩家不斷涌現(xiàn)帶來的市場機遇，爭相切入干法電極、等靜壓等高附加值增量工藝環(huán)節(jié)，并與新興固態(tài)電池廠商積極開展合作，實現(xiàn)產品品類和下游客戶的拓展，如曼恩斯特由涂布模頭向前道干/濕法設備拓展，先惠技術從裝配段拓展至干法電極，納科諾爾由輥壓設備向干法工藝和等靜壓設備延伸等。

（注：●表示設備在研，○表示在傳統(tǒng)液態(tài)電池領域已有設備布局）

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